目前国内滚筒包胶有两大类：即热硫化包胶和冷硫化包胶。 冷硫化包胶技术，是使用特制耐磨包胶板和冷硫化黏接剂进行包胶，包胶后胶板与滚筒基体粘接强度较高，胶面摩擦系数高，耐磨性能强。由于矿井生产环境比较恶劣，冷硫化包胶滚筒在煤矿运输过程中，常会出现胶片脱落现象，导致故障的发生、接影响生产的正常运。 另外矿井中有甲烷等易燃气体涌出，对胶片有阻燃要求，因此需要对滚筒进行热硫化包胶。 为了适用不同的需要，滚筒包胶外胶片分为 2 种：①阻燃胶，适用于井下及易发生火灾的地方；②普通，适用于井上及对防火要求不高的场所。 因此在井下生产中主动滚筒多采用热硫化包胶工艺。每个包胶滚筒需要包 2 层胶：内胶（也称为铁胶）、外胶（即上述的 2 种胶片），这里主要介绍井下
按配方要求将各种原料准备齐全．要求称量配合操作做到：精密、准确、不漏、不错。称量配合的操作方式可以采用手工操作、机械化自动称量配合2种，对于块状和粗粒状配合剂必须经过粉碎或磨细处理才能使用，如沥青等固体用粉碎机粉碎。另外某些配合剂要进行干燥处理．以减少配合剂中的水分和其他挥发分含量，防止粉末状配合剂结团，便于筛选和混炼分散．避免某些配合剂遇水变质和胶料内部产生气泡和海绵。干燥方式可采用真空干燥箱、干燥室机等，粉末状国体软化剂粒度及粒度分布达不到规定标准的．或已经发生配合剂结团及含有机械杂质的必须经过筛选加工．去掉其中的机械杂质、较大颗粒与结团。
(2)炼胶中注意事项
温度 炼胶机辊温过低，胶料硬度太大．容易损坏设备．辊温提高有利于降低胶料的黏度，加快混炼吃粉速度，但温度太高，容易使胶料产生脱辊现象和焦烧现象，难以操作，混炼顺丁胶时，辊温不得>50℃。
时间 应适当掌握配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长．容易产生过炼现象．
辊距辊距一般取4-8 mm为宜。辊距减小，剪切效果增大．但生熟大．
加料顺序用量少、难分散的配合剂先加；用量大、易分散的后加：为了防止焦烧，硫黄和超速促进剂一般最后加入。
(3)压片备用
压片后立即浸涂隔离剂液进行冷却与隔离．并经进一步吹风干燥，使胶片温度降低到50℃以下。一般需要停放4-8 h以上才能使用。
停放的目的：
①使胶料进行松弛，减小收缩；
②使配合剂继续扩散，促使胶料进一步均匀；
③使橡胶与炭黑进一步相互作用，生成更多的结合橡胶：
④在储存期间注意胶料的通风和散热，以防焦烧。
3.2 包胶
(1)首先去除滚筒表面的油污、锈蚀等缺陷，以保证胶片的粘合，然后将制作好的滚筒筒壳表面在车床上车削2-3 mm深的螺纹沟槽，制作完成后，不要长时间暴露在空气中．尤其是潮湿环境．以避免二次生锈：
(2)将车制好的滚筒表面刷上胶粘剂并晾干，然后将滚筒放到包胶机架上待用：
(3)将提前炼好的内胶在炼胶机上炼制成片，在炼制开始时辊距可以适当调大，因胶硬度大不易炼制，随着炼制时间辊逐渐升温，胶的硬度会随之下降，辊距再逐步调小，直至符合成品要求，内胶片厚度为4-6 mm;
(4)将胶片放到包胶机平台上准备粘胶，在粘贴到滚筒表面的过程中不断用橡胶锤拍实，开动粘胶机，使滚筒转动，利用滚筒的转动特平台上的胶片粘贴到滚筒的表面（图略）。在粘贴过程中如发现气泡用刀子扎破．因气泡中存有空气会影响胶片与滚筒之间的粘合。如胶片长度不够．允许使用多段胶片，但在胶片接合处要打坡口，这样胶片断面处不致出现接合处胶片过厚，而影响粘接质量：
(5)在粘贴内胶的同时，在炼胶机上炼制外胶，其炼制过程与内胶相同．厚度为6-8 mm,待内胶粘好后，将炼制成片的外胶贴合在内胶的表面．粘贴方法与粘贴内胶方法一致。但要注意内、外胶要连续粘合，不可间隔时间过长，否则粘合效果不好，硫化后两胶层容易脱开：
(6)将两层胶片全部粘好的滚筒放到车床上，用水布将滚筒表面沿轴向裹好，缠好系紧，缠的过程中注意水布不得打卷．要顺次缠绕并重叠搭接好．重叠长度5-10 mm,然后在水布外缠上一层10#铅丝，在缠铅丝时注意要排列紧密，不要留有缝隙，铅丝接头处要处理好，不要将铅丝头扎入外胶中，最后要把铅丝头牢靠固定好：
(7)将缠好的滚筒放入硫化罐中进行硫化（在4 MPa压力下硫化6h），等硫化罐压力自然下降，打开硫化罐，取出滚筒，待冷却后除去铅丝、水布，将滚筒放到车床上对滚筒表面进行车削，最后根据用户要求将滚筒表面切割出所需花纹即可。
3.3胶片酌长、宽选择
(1)片料长度=f滚筒直径+片厚）x3.14+100；
(2)片料宽度=滚筒长度+150（各边75）。4检查与验收
滁州市西王辊业有限责任公司（原滁州市胶辊厂），滁州是“长三角城市群”成员城市，“南京都市圈”核心层城市，。我厂是国内建厂较早的胶辊专业化生产厂家，，生产的“西王”牌系列胶辊为各行各业提供不同的用途。
